Por otro lado además de las GMP del siglo XXI el panorama actual de las normativas aplicables al desarrollo de los medicamentos dentro del concepto de calidad integral parece que se aclarará con la edición definitiva de las GMP y las nuevas normas ICH: debido a la necesidad de mejorar los procedimientos actuales y responder a los requerimientos cada vez más exigentes de la industria farmacéutica.
El objetivo primordial es hacer más racional la aplicación de las exigencias de las GMP y de las inspecciones ya que por un lado todos los medicamentos de uso humano fabricados o importados, incluidos los medicamentos destinados a la exportación y aquellos destinados a la realización de ensayos clínicos, deben fabricarse de conformidad con los principios y directrices de las buenas prácticas de manufactura(BPM), los cuales contienen disposiciones aplicables a todas las áreas de actividad de un laboratorio que tengan un impacto en la calidad de los medicamentos: al sistema de gestión de la calidad, el personal, las instalaciones y equipos, la documentación, la producción, el control de calidad, la subcontratación, las reclamaciones y la retirada de productos, y la autoinspección, así como anexos con directrices específicas para medicamentos especiales.
Desde el punto de vista de rentabilidad en estos momentos hay mucha presión hacia la industria farmacéutica por reducir los costes de los medicamentos debido al incremento de la competitividad sobretodo de aquellos producidos en mercados como el asiatico.
La vía más evidente que encuentra la industria farmacéutica es la de reducir costes del control de calidad donde no sea necesario, aunque también resultará útil valorar la influencia de los materiales, de los equipos y de los factores de proceso.
Hay que tener en cuenta que la industria farmacéutica pone en el mercado productos con estándares de calidad muy altos (alrededor de 5.5 sigmas). Pero la industria farmacéutica en promedio solo es capaz de alcanzar 2,5 sigmas para sus procesos, entonces ¿de donde salen las 3 sigmas de diferencia?. Concretamente de los sistemas y subsistemas que se dedican exclusivamente a detectar y rechazar producto con calidad inferior a la establecida.
La idea es hacer un énfasis necesario en la calidad como estrategia competitiva, más que en demostrar el seguimiento de normas. Si existe calidad en el diseño y control del proceso de fabricación, las BPM se cumplirán siempre. A veces parece que los laboratorios elaboren 2 productos a la vez: uno (el que se comercializa) para los consumidores/pacientes y otro (los documentos que se archivan) para las autoridades sanitarias correspondientes. La calidad está basada en los papeles, no en el diseño, sin embargo la calidad debería construirse durante el proceso de fabricación. Con el tiempo las actividades de validación parecen que han dejado atrás el concepto de “entender los procesos” para centrarse en documentar más que en asegurar la calidad. Hasta ahora el concepto de gestión de calidad farmacéutica se ha aplicado de forma intuituiva: se dispone de la información pero no se ha extraído todo el rendimiento posible a los datos disponibles. Con lo cual se dispone de procesos documentados que son inteligibles. Por otra parte el modelo “estático” de validación (todo servirá igual si no cambiamos nada que se hizo durante su validación) resulta desfasado ya que como todos los profesionales químicos farmacéuticos sabemos que los procesos están en un estado de variación continua y la clave es el conocimiento profundo de las interacciones de variación y como controlar el proceso, de modo que como resultados se obtendrá siempre un producto que cumpla sus especificaciones y atributos de calidad.
No debemos olvidar que la calidad ha llegado a ser la fuerza más importante y única que lleva al éxito organizacional y al crecimiento de la compañía en mercados nacionales e internacionales. Los rendimientos de programas de calidad fuertes y eficientes generan excelentes resultados de utilidades en empresas con estrategias de calidad eficientes y más aún si cuando hablamos de empresas hablamos de industrias farmacéuticas.
Siendo prácticos y realistas en este momento solo se dispone de información de proceso, de calidad y estabilidad cuando los productos están en fabricación comercial. Y este volumen de información no se examina para encontrar oportunidades de mejora de la eficiencia o de la calidad ¿porqué? Sencillamente porque exigiría que el cambio propuesto sea aprobado por las autoridades regulatorias, lo que conlleva gastos, documentación y un largo y difícil camino hasta su aprobación.
En definitiva, la esencia de la gestión de la calidad farmacéutica que deberíamos aplicar podemos resumirla en el ciclo que Deming popularizó hace ya algún tiempo (1950): el ciclo PDCA, ver cuadro 1. El nombre viene de Plan, Do, Check y Act. Esta misma filosofía es la que aplican las nuevas ICH o más concretamente la ICH Q10. Ésta junto con las anteriores ICH Q8 y Q9 pretende el nuevo enfoque de las “GMP´s’ para el siglo XXI” que armoniza las BPM tradicionales con los modernos sistemas de gestión de la calidad.
El ciclo de Deming es un criterio sencillo de entender si realmente se busca una mejora continua de la calidad o del proceso. El punto de partida siempre es el proceso existente bien estandarizado a partir de aquí se ponen en marcha todos los ítems necesarios (las tradicionales 5M: materiales, métodos, medios e instalaciones, mano de obra, máquinas) o lo que es lo mismo la gestión de recursos y responsabilidades para poder hacer el proceso.
Aunque todo está estandarizado la variabilidad natural de los procesos hace que necesite un control del mismo (control proceso, PAT.), para dar el producto de calidad (que cumpla especificaciones) no se acaba aquí el ciclo toda la información recogida se debe utilizar para aprender y mejorar el proceso. De esta manera se pueden reconsiderar los recursos empleados en el proceso e intentar mejorarlo.
Di lo que haces Plan
Haz lo que dices Do
Prueba lo que haces Check
Mejóralo Act
Hay que entender que los cambios que se están produciendo en el entorno regulatorio están dirigidos en último término a fomentar la innovación y la productividad en un sector con procesos basados en el conocimiento empírico según arte en muchos casos (por ejemplo: procesos de grageado) y con gran resistencia a los cambios debido a la dificultad que implica hacer variaciones del Dossier de Registro., en que se representan los diferentes ítems que lo integran.
El cambio de filosofía que se promueve desde las agencias tanto como la Agencia Europea del medicamento, FDA, u otros agencias regulatorias nacionales, significa que aquellos fabricantes que desarrollen en sus procesos de fabricación el concepto "Quality by design" obtendrán ventajas competitivas significativas:
· Aproximaciones al concepto RTR (Real Time Release)
· Las modificaciones en el proceso dentro del "espacio de diseño" no necesitan ser comunicadas a las Agencia Regulatorias, se simplifican las transferencias de tecnología.
· Posibilidad de implementar un "Quality System" basado en gestión de riesgos e incorporando el concepto de "mejora continua".
Esto se traduce finalmente en procesos de fabricación de medicamentos que conducen sistemáticamente a productos de la calidad deseada y a una reducción de costes de producción (reprocesado de lotes, resolución de incidencias, procesos poco eficientes, costes de validación).
En conclusión la responsabilidad tradicional sobre la calidad del medicamento (seguro, eficaz y estable) sigue recayendo sobre el experto del medicamento, pero que como experto ha de conocer todos los pormenores del producto (desde su diseño hasta comercialización) que pone en el mercado.
Por lo tanto los laboratorios deberían utilizar modernas herramientas como:
Implementación del PAT(Process Analytical Technologies),
Crear una interconexión entre normativas que facilitan la Calidad Integral:
ICH Q7A
ICH Q8
ICHQ9
ICH Q10
Seguir las GxP:
GMP o BPM(Buenas prácticas de Manufactura)
GLP o BPL (Buenas Prácticas de Laboratorio)
GCP o BPC (Buenas Prácticas Clínicas)
Y Aplicar sistema de gestión de calidad por riesgos “Risk Analysis”, etc
De esta manera se implementarán sistemas de fabricación robustos, que soporten las diferentes mejoras de proceso que se vayan implementando con el tiempo.
Afortunadamente hoy las nuevas regulaciones van a facilitar, fundamentalmente el PAT, el cual promueve el uso de nuevas tecnologías de medición en tiempo real como modo regulatoriamente aceptable para el control y mejora de los procesos de fabricación. El concepto de “espacio de diseño” viene ahora a desarrollarse con la ICH Q8, por lo tanto se expandirá más allá de la validación continua de proceso en tiempo real. Actualmente la industria farmacéutica necesita hacer mucho control final (inspección) porque existe una variabilidad no estudiada en sus procesos. Con las nuevos planteamientos para obtener diseños robustos, y por lo tanto con una buena identificación de los parámetros críticos de calidad y un buen análisis de riesgos, podrán obviarse algunos de estos controles. Pero para poder obviar estos controles debe quedar demostrado de manera robusta y documentado que se obviará lo que no representa un riesgo a todo el sistema por lo cual se exige un análisis exhaustivo y detallado de un proceso, máquina, sistema informático, etc., en el que se estudia qué puede salir mal y en función de ello se toman decisiones sobre las actividades a realizar y la prioridad de las mismas, es decir se realiza un análisis de causa y efecto para ello la experiencia me permite recomendar la técnica de espina de pescado
Finalmente la aplicación de la gestión del riesgo de la calidad provee los pasos y herramientas necesarias para dirigir una aproximación basada científicamente para tomar las decisiones que espera la FDA u otra autoridad regulatoria nacional o internacional. Este nuevo modelo que se plantea de las Autoridades Reguladoras a nivel mundial parte de la implantación de procesos de desarrollo de producto técnica y científicamente muy bien sustentados y documentados, a cambio de lo cual las Autoridades flexibilizan la posibilidad de cambios y los mecanismos de liberación de producto, creando así un marco competitivamente más favorable, es decir en el cual se realicen y documenten los puntos definidos como estrictamente necesarios, Es decir garantizar de una manera eficaz y con una menor cantidad de recursos, Medicamentos seguros, eficaces y estables.
En la carrera por la calidad no hay línea de meta. (KEARNS)
En la carrera por la calidad no hay línea de meta. (KEARNS)
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